高技能人才是支撑产业升级与高质量发展的关键力量，而扎实的实践教学则是其培养的核心路径。随着职业教育培养层次提升、产业技术迭代加速，新要求与新挑战交织，河北工业职业技术大学历经九年探索，联合150余家行业企业，构建了“微工厂、虚拟厂、厂中场”联动的实践教学新体系。这一探索，既是对“如何办好职业本科”的应答，更有助于破解学生高质量就业与可持续发展的双重难题，实现人才培养与产业需求精准对接。

改革的背后，是对职业教育实践教学痛点的清醒认知。此前，“场景不真、内容不实、过程不深”制约着职业教育实践教学质量提升。企业反映，面对智能生产线，学生懂原理却难上手；学生也感觉，校内所学技能与岗位实际需求存在脱节。这集中体现为三个突出矛盾：教学场景与生产实际脱节，学生入职适配难；高危、高成本核心工艺实训难实现，关键技能有短板；校企协同深度不够，学生实战能力难提升。唯有破解这些难题，职业本科才能立品牌、显特色，真正实现提质赋能。基于此，一场以“真”为导向、以“融”为路径的场景变革，在校园内外同步展开。

学校探索在校内建“微工厂”，把车间“搬进”课堂。我们的教学改革始于校园内部的一次研讨，有老师大胆提出“把车间‘搬进’校园”的设想，点燃了大家的改革热情。我们深知，这绝非简单的设备迁移，核心难题是如何推动企业开放生产线与工艺，并让学生体验真实生产压力。为此，学校与行业龙头企业共建共享，将企业生产流程、技术标准与管理规范全要素融入校园，建成28个覆盖智能制造、新材料等前沿领域的“微工厂”。

在“微工厂”，教学任务就是企业真实生产订单，学习过程就是实际生产过程。学生不再进行模拟操作，而是全程承接企业生产任务，完成从图纸识别、工艺编程到加工装配、质量检测的全流程实战，老师则“化身”产线班长，严格要求、全程把关，不合格产品必须返工。这种“真环境、真项目、真要求”的训练，让学生技能成长的周期显著缩短。更重要的变化发生在学生心态上——抱怨“学了用不上”的少了，反馈“上岗就上手”的多了。

学校尝试以数字造“虚拟厂”，把实训置于云端。如果说“微工厂”让学生触摸真实生产，那么高危、高成本设备相关特殊工种的实训难题如何破解？传统实训中，学生面对核心工序只能“远观”，难以“近练”，技能培养卡在关键处。为此，学校将此改革延伸至“虚拟厂”，复刻“进不去、高危险、高成本”的工艺流程。

依托自主研发的“钢铁虚拟智慧工厂”等平台，从烧结、炼铁到连铸、轧制……学校构建起钢铁生产全流程虚拟仿真实训体系。“我能大胆尝试参数、处理故障，在一次次失败中掌握技术要领。”学生兴奋地反馈。

目前，学校已建成覆盖多个专业大类的虚拟仿真实训平台。学生通过沉浸式虚拟训练，对复杂工艺的理解深度和操作自信明显增强，以往那些实训中“不敢练、不能练”的核心技能，如今正在被一一攻克。

学校还尝试在校外设“厂中场”，把课堂移到车间。我们推动实训课堂从“校中厂”延伸至“厂中场”，将核心教学直接“建在”企业生产线上。学校与合作企业共建 “厂中教学区”，把《顶岗实习》《综合实训》等核心课程深度嵌入企业生产现场，实现课堂与车间无缝衔接。

在这里，专业教师与企业导师组成“双导师”团队，全程协同制定教学标准、实施教学指导与考核评价；学生以“准员工”身份，承担真实生产任务或工艺改进项目，不再只是单纯观摩者。学校近两年的数据显示，经历“厂中场”淬炼的学生，毕业即能上岗的比例超90%，企业对其岗位胜任力的满意度逐步提高，毕业生平均岗位适应期缩短50%以上，完成了从学生到学徒再到合格员工的顺畅过渡。

“微工厂”夯实基础、“虚拟厂”突破难点、“厂中场”锤炼实战，三者环环相扣，构建起“虚实结合、梯次递进、学用一体”的育人闭环。这一教学创新成效显著：近五年，主干专业近四成学生提前一年被优质企业预定，平均月起薪超6000元，用人单位满意度超98%。

（作者：薛晓萍，系河北工业职业技术大学校长）

编辑：祝萍